Proses Pemesinan (CNC machining)

Proses Pemesinan (CNC machining)

Oleh:
I Gede Mahayatra

2.1   Pengertian Dasar Proses Pemesinan

Proses pemesinan adalah proses pemotongan material menjadi bentuk benda kerja dengan menggunakan perkakas potong yang dipasangkan pada mesin perkakas. Sedangkan mesin perkakas adalah suatu mesin dimana energi yang dihasilkan mesin digunakan untuk mendeformasikan dan selanjutnya memotong material kedalam bentuk dan ukuran dengan kekasaran sesuai dengan yang diinginkan.

Kecepatan pemotongan harus ditentukan agar waktu pemotongan sesuai dengan yang diinginkan , permasalahan ini  akan timbul dalam setiap perencanaan proses pemesinan. Dalam proses pemesinan terdapat lima elemen dasar yang harus diperhatikan dalam perencanan proses pemesinan agar diperoleh waktu pemotongan yang efisien dan produktifitas tinggi.

Sangat perlu diperhatikan dalam proses pemesinan adalah pemilihan kecepatan pemakanan dan kecepatan pemotongan, karena kecepatan pemakanan dan kecepatan pemotongan akan menentukan kualitas permukaan komponen yang dihasilkan dari proses pemesinan, termasuk gaya pemotongan yang dihasilkan akibat hal tersebut.

Kecepatan makan dan kecepatan pemotongan yang semakin besar akan menghasilkan permukaan yang kasar dan gaya potong yang berlebihan akan mempercepat keausan cutter atau terjadi patah pada cutter  saat proses pemesinan berlangsung. Ada dua jenis material yang sering digunakan untuk cutter yaitu high-speed steel (HSS) dan karbida. Cutter dengan jenis material karbida lebih kuat untuk menahan gaya yang terjadi pada proses pemesinan dibandingkan cutter yang terbuat dari jenis material HSS. Oleh karena itu cutter karbida mampu bekerja pada kondisi pemakanan dan kecepatan potong yang tinggi.

Menurut jenis gerak relative pahat/cutter terhadap benda kerja proses pemesinan dapat diklasifikasikan yaitu:1.      Proses Pembubutan (Turning)

Bentuk yang dihasilkan biasanya silindrik, dan gerak potong dilakukan oleh benda kerja dan gerak makan pada pahat.

2. Menggurdi (Drilling)

     Bentuk yang dihasilkan adalah silindrik dalam.

3. Milling ( Mengefreis)

Bentuk yang dihasilkan adalah permukaan rata, silindrik, dan kontur. Gerakpotong terdapat pad pahat dan gerak makan pada benda kerja.

4. Menggerinda Rata (Surface Grinding)

Bentuk permukaan rata, gerak potong dilakukan oleh pahat dan gerak makan pada benda kerja.

5. Sekrap

Bentuk permukaan rata atau kontur dengan gerak potong terdapat pada benda kerja sedangkan gerak makan pada pahat

6. Memarut dan Menggergaji ( Broaching dan Sawing )

Gerak potong dilakukan pahat, dan pemakananya dilakukan dengan memarut.

2.2.Proses Milling

Milling  ( freis) adalah operasi pemesinan dimana benda kerja dipotong oleh pahat yang berputar dengan mata potong jamak. Sumbu putar dari pahat yang berputar adalah tegak lurus dari arah pemakanan . Pahat dari operasi milling  dinamakan milling cutter dan ujung potong dari pahat dinamakan  teeth (gigi).  Besarnya kecepatan makan pada proses miling dipengaruhi oleh jumlah gigi (z) dari pahat miling yang digunakan karena untuk kecepatan makan yang sama , gerak makan per gigi akan berbeda bila jumlah gigi pada pahat berbeda.

Ditinjau dari posisi benda kerja terhadap pisau milling, proses milling  dapat dibedakan sebagai berikut:

a.       Aksial. Digunakan ketika pisau menghasiljkan permukaan sejajar dengan sumbu putar dari pisau frais

b.       Radial. Terjadi bila proses pemotongan dimana pisau memproduksi permukaan tegaklurus terhadap poros putaran pisau frais

c.        Menyudut. Ketika pisau frais menghasilkan permukaan menyudut terhadap poros utama pisau frais

d.       Pembentukan (Form) ketika pisau frais mengfhasiljkan bentuk-bentuk tertentu sesuai dengan bentuk pisau miling.

2.2.1.  Teknik Pemotongan.

Pemotongan adalah gesekan antara dua material yang memiliki kekerasan yang berbeda dan menimbulkan deformasi pada material yang memiliki kekerasan lebih kecil. Untuk pemotongan logam dikenal dua macam metoda yaitu Up Milling dan Down Milling. Up milling. Pada metode up milling arah putaran cutter searah dengan arah pemakanannya, pemotongan yang datangnya benda kerja

berlawanan dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2. metoda pemotongan  Up Milling

 Sedangkan untuk down milling arah putaran cutter berlawanan arah dengan arah pemakanannya. pemotongan yang datangnya benda kerja seiring dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.

Gambar 3. metoda pemotongan  Down Milling.

Untuk tipe gerakan pemotongan dapat dibedakan menjadi tiga macam yaitu:

1.      Sloting, ujung dan kedua sisi cutter memotong secara bersamaan membentuk alur pemotongan.

2.      Side milling, permukaan cutter yang melakukan pemotongan adalah ujung cutter dan salah satu sisi cuter.

3.      Drilling, permukaan cutter yang melakukan pemotongan adalah ujung cutter saja.

       Sloting                      Side milling                               Drilling

Gambar 4.  Gerakan pemotongan sloting ,side milling , dan drilling

Parameter pemotongan diperlukan agar proses produksi dapat berlangsung sesuai dengan prosedur perencanaan. Parameter-parameter pemotongan yang ditetapkan dalam proses milling akan meliputi kecepatan potong, putaran spindel, dalam pemakanan, gerak makan per gigi, kecepatan penghasilan geram dan waktu pemesinan.

2.2.2. Kecepatan potong/cutting speed

Dalam menentukan kecepatan potong beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan antara lain:

1.      material benda kerja yang akan dipotong

2.      material pisau frais

3.       diameter  pisau

4.      kehalusan permukaan yang diharapkan

5.      dalam pemotongan yang ditentukan

6.      Rigiditas penyiapan benda kerja dan mesin

Untuk benda kerja yang berbeda kekerasannya, strukturnya dan kemampuan pemesinaanya diperlukan penentuan cutting speed yang berbeda. Nilai kecepatan potong dipengaruhi oleh diameter cutter dan kecepatan putaran spindle.  Cutting speed dapat dirumuskan dalam bentuk persamaan :

Vc =      m/menit              ..................................................        (1)

Dengan:

 Vc  = cutting speed, ( m/menit)

D     = diameter pisau frais ( mm)

n      = putaran spindle utama (rpm)

Table 1 Kecepatan potong bahan teknik

NO	Bahan Benda kerja	Vc (m/menit)
1	Kuningan, Perunggu keras	30 – 45
2	Besi tuang	14 – 21
3	Baja >70	10 – 14
4	Baja 50-70	14 – 21
5	Baja 34-50	20 -30
6	Tembaga, Perunggu lunak	40 -70
7	Allumunium murni	300 – 500
8	plastik	40     - 60

Untuk melakukan proses  milling dengan kedalaman potong yang besar direkomendasikan menggunakan kecepatan potong yang rendah, agar tidak terjadi defleksi dan getaran pada material yang dipotong sehingga permukaan potong yang dihasilkan lebih halus.

2.2.3. Penentuan Putaran Spindle

Putaran spindle sangat berpengaruh terhadap kecepatan potong dan waktu pemotongan. Terdapat tiga faktor yang harus dipertimbangkan dalam menentukan putaran pisau frais antara lain:

a.       Material yang akan di frais

b.      Bahan pisau frais

c.       Diameter pisau frais

Kombinasi ketiga faktor tersebut akan menentukan putaran spindle yang tepat untuk proses pemesinan.

2.2.4. Feeding.

Feeding untuk proses milling dibedakan menjadi tiga type, yaitu

1.       Feed per minute: Pergerakan meja dalam mm pada waktu 1 menit

Satuannya mm/menit.

2.       Feed per cutter revolution: Pergerakan meja dalam mm pada 1 kali putaran milling cutter. Satuannya mm / revolution.

3.       Feed per tooth: Pergerakan meja dalam mm selama waktu cutter yang berputar pada benda kerja dari satu mata potong ke mata potong berikutnya. Satuannya mm/tooth.

Besarnya gerak makan tiap gigi pada cutter dapat dirumuskan sebagai berikut:

F  =   mm/menit    .............................................................              (2)

Dimana:

            Vf        = feed rate                                          mm/menit

            f            = gerak makan,                                   mm/putaran

            n          = putaran spindle                               rpm       

Feed dapat dinyatakan sebagai rasio gerak benda kerja terhadap gerak putar pisau frais. Dalam menentukan feed,  kita harus memperhatikan faktor yang mempengaruhi nilai feed yaiu , jenis cutter , dalam  pemotongan ( depth of cut), kualitas permukaan yang dihasilkan, dan performa mesin.

Kedalaman pemotongan sangat menentukan kehalusan permukaan material yang dipotong. Untuk memperoleh permukaan potong yang halus direkomendasikan menggunakan pemakanan yang kecil sehingga kedalaman potong harus diturunkan. Feeding juga harus memperhatikan jenis cutter yang digunakan, bagaimana dimensi cutter , dan material cutter harus disesuaikan dengan material yang akan dipotong. Besarnya nilai feeding juga harus memperhitungkan performa mesin. Mesin-mesin yang usianya sudah tua tentunya kemampuan dalam pengerjaan dengan feeding yang tinggi sulit dilakukan.

2.2.5. Dalam pemotongan

Pemakanan dalam proses frais meliputi pemakanan kasar dan pemakanan halus (finishing). Pada pemakanan kasar dalam pemotongan dapat ditentukan pada kedalaman maksimal (lebih dalam). Pada pemotongan yang berat dapat digunakan pisau dengan gigi helik dan jumlah gigi yang lebih sedidkit. Pemotongan dengan

jumlah gigi potong lebih sedikit akan menghasilkan pemotongan yang lebih kuat dan lebih mempunyai kelonggaran yang lebih besar daripada banyak gigi. Pemotongan halus (finishing) dilakukan secara ringan (light) daripada pemotongan kasar. Dalam pemotongan pada pemakanan kasar biasanya tidak lebih dari 1/64 inchi (0,39 mm). Dalam pemakanan halus, feed harus dikurangi daripada pemotongan kasar, sedangkan putaran pisau dipercepat.

2.2.6. Gerak makan per gigi, Fz

Besarnya gerak makan tiap gigi pada cutter dapat dirumuskan sebagai berikut:

f = fz . z      mm/gigi     .......................................................             (3)

Dimana:

            z           =  jumlah gigi,                                    buah

            f            = gerak makan,                                   mm/putaran

            Fz        = Gerak makan per gigi,                     mm/ gigi

           

2.2.7. Waktu pemotongan

Lama waktu pemotongan dapat dirumuskan sebagai berikut:

                                                                                   

Tc =   menit           ………………………………………            (4)

keterangan:

lt = lv + lw + ln mm

lv = 1 , untuk mengefrais datar

lv  0 untuk mengefrais tegak

lv  0 untuk mengefrais datar

ln ≈ d/2 untuk mengefrais tegak

                                                  

2.3. Cutting Condition Pada Proses Milling

Dalam proes milling selain feedrate dan cutting speed yang perlu diperhatikan adalah material yang dipotong yang menentukan jenis cutter yang akan dipergunakan. Kecepatan potong ditentukan oleh diameter luar milling cutter dan putaran spindle. Untuk melakukan milling dengan kedalaman potong yang besar direkomendasikan menggunakan kecepatan potong yang rendah, untuk mengurangi defleksi dan getaran yang tinggi pada material yang dipotong.

Pemakanan merupakan faktor utama penentu produktifitas proses pemesinan. Rekomendasi dari pemakanan dipengaruhi oleh material yang akan dipotong, material cutter , dan kedalaman potong dimana umur pahat sangat diperhitungkan. Pemakanan pada milling biasanya dinamakan pemakanan per gigi cutter atau chip load. Yang menyatakan ukuran geram yang terpotong pada setiap mata potong cuuter. Pemakanan tiap gigi menentukan feedrate dan dipengaruhi puteran spindle dan jumlah gigi (mata potong) pad cutter. Hubungan antara feedrate , pemakanan per gigi dan jumlah mata potong dapat dirumuskan :

Feedrate = T x Z x N

Dimana:

            T = Feed per tooth ( mm/gigi)

            N = Kecepatan putaran spindle ( rpm )

            Z = Jumlah mata potong

Feed per tooth akan berubah bila kedalaman potong berubah juga. Pada operasi  milling untuk pengerjaan membentuk alur atau slot  umumnya  kedalaman potong yang digunakan yaitu   diameter cutter.

Gambar 5. Proses Slotting

Jika kedalaman potong dinaikan sampai sama dengan ukuran diameter cutter maka pemakanan harus diturunkan  50 %. Untuk produktifitas yang tinggi penggunaan cutter dengan mata potong yang banyak diharapkan menggunakan kedalaman potong yang rendah.Hal ini dikarenakan terbatasnya kemampuan mata potong cutter dan untuk menghindari kerusakan pada cutter.

Tipe operasi Side milling adalah proses milling untuk pembentukan rata suatu permukaan.1,5 D x 0,1 D (axial dan radial) untuk pemakananya. Bila arah radial diubah menjadi 0,3 D maka kecepatan makan dikurangi 50 % dan bila dibawah 0,05 D ( untuk finishing ) ditingkatkan 20 % - 30 %

Gambar 6. Proses Side milling

Rekomendasi tipe operasi yang lain adalah Side and facemilling merupakan proses milling untuk pembentukan dua permukaan.Umumnya kedalaman potong yang dipakai untuk arah axial 1,5 D dan untuk arah radial 0,5 D.

Gambar7.  Proses Side milling and face mill

Proses Hemstiching adalah proses milling yang dilakukan dengan memotong permukaan berulang-ulang dengan kedalaman potong tertentu. Pembentukan radius pada permukaan digunakan Ball Nose cutter . Semakin besar radius cutter akan semakin baik efisiensi pemotonganya.

Gambar 8. Proses pembentukan radius

Jadi bila inggin memperoleh kualitas permukaan yang baik harus dilakukan dengan pemakanan yang kecil.

2.4.Milling Cutter.

Dalam menentukan alat potong atau cutter yang akan kita gunakan dalam proses pemesinan, beberapa hal yang perlu kita perhatikan yaitu:

2.4.1.      Jenis Milling Cutter.

Pada proses pemesinan keberhasilannya sangat ditentukan oleh ketepatan pemilihan pahat yang sesuai. Dua jenis utama pahat miling adalah pahat miling selubung (Slot Miling Cutter) dan pahat miling muka ( Face Miling Cutter).

 Faktor lain adalah posisi benda kerja terhadap pisau milling. Pada dasarnya pisau milling dibagi menjadi dua kategori yaitu pisau frais solid dan insert (pisu sisip). Pisau solid adalah pisau frais yang gigi-giginya menyatu dengan bodi pisau. Bentuk giginya dapat berupa gigi lurus atau gigi miring terhadap poros pisau. Pisau frais solid biasanya terbuat dari stainless steel. Pisau inserted (sisip) adalah pisau dengan mata pisau yang disisipkan atau dipasangkan pada tubuh pisau. Mata pisau sisip ini biasanya terbuat dari High Speed Steel (HSS) atau Cemented Carbide. Beberapa macam pisau yang umum dipergunakan pada proses machining  antara lain

1.      End Mill Cutter

End Mill Cutter merupakan pisau solid dengan sisi dan gagang yang menjadi satu. End mill dapat digunakan untuk proses milling muka, horizontal, vertikal, menyudut atau melingkar. Operasional umumnya termasuk pembuatan alur.

pockets (kantong), shoulders (tingkat), permukaan datar dan pengefraisan

bentuk. End Mill sebagian besar digunakan pada mesin frais vertical meskipun tidak menutup kemungkinan dipakai pada mesin frais horizontal. Terdapat berbagai macam bentuk end mill dan biasanya terbuat dari HSS, cemented carbide, atu gigi comented carbide yang disisipkan.

Macam-macam end mill tersebut antara lain:

Ø  End mill dua mata (two flute). Pisau ini hanya mempunyai dua mata

potong pada selubungnya. Ujung sisi didesain untuk dapat memotong

hinggga ke center. Pisau ini dapat digunakan sebagaimana bor dan

dapat pula digunakan untuk membuat alur.

Ø  End mill dengan mata potong jamak. Pisau ini mempunyai tiga, empat,

enam atau delapan sisi potong

Ø  Ball end mill. Pisau ini digunakan untuk pengefraisan fillet atau alur

dengan radius pada permukaannya, untuk alur bulat, lubang, bentuk

bola dan untuk semua pengerjaan bentuk bulat

2. Pisau Muka (Face Mill Cutter)

Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau ini dibuat

dengan ukuran 6 “ atau lebih. Face milli cutter biasanya mempunyai mata

potong sisip (inserted).

Gambar 9.  Pisau Muka

Pisau ini  dipasangkan langsung pada holder dan digunakan untuk menghasilkan permukaan datar.

3. T-Slot Milling Cutter.

Merupakan pisau tipe end mill khusus yang didesain untuk pemotongan alur T, seperti pada meja mesin frais.

2.4.2. Material pahat/milling cutter.

Pisau miling atau gigi pisau miling pada umunya terbuat dari bahanbahan high speed steel, cemented carbide atau cast alloy. Pisau frais dapat dibedakan mejadi pisau frais solid dan pisau frais inserted. Tipe solid dibuat dibuat dari material solid seperti HSS atau dibuat dari carbon steel, alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide yang dibrasing pada bodi pisau. Pada pisau frais sisip gigi-giginya dibuat dari HSS, cast alloy, atau cemented carbide. Body/tubuh pisau biasanya dibuat dari alloy steel untuk menghemat ongkos. Pisau inserted dapat dilepas apabila telah mengalami kerusakan/tumpul untuk diganti dengan yang baru.

Bahan cutter sangat berpengaruh terhadap kemampuan cutter dalam menyayat benda kerja. Milling cutter dibuat dari berbagai jenis bahan antara lain :

1) Unalloyed tool steel

Adalah baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5 – 1,5% kekerasannya akan hilang jika suhu kerja mencapai 2500 C, oleh karena itu

material ini tidak cocok untuk kecepatan potong tinggi.

2) Alloy tool steel

Adalah baja perkakas paduan yang mengandung karbon kromium, vanadium dan

molybdenum. Baja ini terdiri dari baja paduan tinggi dan paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah baja paduan tinggi yang tahan terhadap keausan sampai suhu 6000C.

3) Cemented Carbide

Susunan bahan ini terdiri dari tungsten atau molybdenum, cobalt serta carbon. Cemented Carbide biasanya dibuat dalam bentuk tip yang pemasangannya dibaut pada holdernya (pemegang cutter). Pada suhu 9000C bahan ini masih mampu

memotong dengan baik, cemented carbide sangat cocok untuk proses pengefraisan dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan dapat

dipersingkat dan putaran yang tinggi dapat menghasilkan kualitas permukaan yang halus.

2.4.3        Jenis Material Benda Kerja.

Dengan mengetahui bahan yang akan disayat maka kita akan dapat menentukan jenis cutter yang sesuai dipergunakan untuk memotong material serta kecepatan potong yang sesuai. Kecepatan potong dari suatu bahan tidak dapat dihitung

secara matematis melainkan hanya dapat diketahui dengan melihat pada tabel dari buku referensi bahan tersebut. Berikut ini adalah table kecepatan potong

beberapa material.

2.5. CNC Mlling Machine  .

 Di bidang industri, komputer telah dipergunakan untuk mengontrol mesin-mesin produksi dengan ketepatan tinggi (misalnya CNC, sebuah mesin serba guna dalam industri metal) sehingga dapat kita jumpai berbagai produk industri logam yang bervariasi dan kita bayangkan sulit apabila dikerjakan secara manual.

Dalam pembuatan part untuk pesawat sebagian besar prosesnya menggunakan

mesin Computerizes Numerical Control atau CNC.  CNC merupakan suatu type

kendali yang menggunakan informasi-informasi numeric yang terdiri dari gerakan mesin, kondisi pemesinan pemilihan pahat dan penggunaan pendingin disimpan sebagai memori dalam sutu bentuk program pada sistem CNC informasi numeric tersebut diubah menjadi suatu deretan pulsa dan melalui konventor  yang dapat memerintahkan motor steping untuk berputar sesuai jumlah pulsa yang diterima.

2.5.1.      Komponen Sistem Mesin CNC

Dalam pemesinan dengan system CNC, terdapat tiga komponen pokok yaitu :

1.      Program perintah

Program perintah merupakan sekumpulan langkah-langkah terperinci yang berisikan perintah-perintah yang akan dikerjakan mesin perkakas. Program perintah ini berupa kode-kode simbolik atau numeric yang direkam menggunakan media input seperti pita magnetis, disket ataupun disc.

2.      Machine control unit (MCU)

MCU  merupakan pusat kendali dari mesin CNC yang terdiri dari Data Procesing Unit (DPU) dan Control Loop Unit (CLU). DPU akan menterjemahkan kode numerik yang diterima dari sarana msukan selanjutnya disampaikan kepada CLU. Data-data dari DPU berupa data posisi untuk tiap sumbu  arah kecepatan dan fungsi-fungsi tambah . Perintah dari DPU ini akan dikerjakan satu persatu. Jika sudah selesai , maka CLU akan mengirim sinyal  kembali ke DPU  dan DPU akan membaca perintah selanjutnya.

3.      Mesin perkakas

Mesin perkakas terdiri dari  motor penggerak, spindle, dan beberapa fungsi lainya. Gerkan dari mesin perkakas sesuai perintah program . Pada mesin CNC pergantian cutter dilakukan secara otomatis.

2.5.2.      Prinsip Kerja Mesin CNC

Data teknis dan geometri pada mesin CNC diinformasikan dengan tipe memori informasi yang meliputi pergantian pahat (Tool Change), kecepatan pemakanan ( federate), kecepatan pemotongan (cutting speed), kecepatan spindle ( spindle speed), dan pndingin (lubrification). Informasi dalam bahasa khusus berupa alpha numeric codes yang disebut G-Codes (NC cata) Dari tape punched melalui tape reader , informasinya dapat ditrensfer menuju memori CNC.

Seperti pada mesin konvensional, maka untuk mesin CNC juga perlu proses chart. Proses chart member informasi  berupa nomor part, nomor tape punched, jenis catter dan operator instruction. Terdapat fungsi-fungsi dan istilah pada mesin CNC yaitu :

1.      Feedrate override, merubah penyesuaian kecepatan gerak makan dengan persentase dari  federate yang terprogram.

2.      Jog federate override, merubah kecepatan rapid deplacmentdengan persentase dari kemampuan yang ada.

3.      Spindle override, merubah penyesuaian kecepatan putaran spindle dengan persentase dari  kecepatan putaran spindle yang terprogram.

4.      Optimal stoop, bila switch pada posisi ON maka program dengan fungsi M 01 akan aktif dan mesin berhenti.

5.      Dry run, switch pada posisi ON maka mesin akan bekerja dengan kecepatan maksimal (rapid deplacment) federate yang terprogram tidak dilakukan. Digunakan untuk mempercepat gerakan axis.

6.      Machine lock, bila switch pada posisi ON maka semua axis akan terkunci. Namun program tetap berjalan ini dilakukan dengan tujuan untuk memeriksa program.

2.5.3.      CNC  Horizontal Machining Center BMC 80.5

Salah satu mesin CNC yang ada di PT. Dirgantara Indonesia yaitu mesin CNC

Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis). Mesin ini dikatakan

mesin 5 axis ( sumbu gerak) karena memiliki 5 gerak axis yaitu pada sumbu

 X,Y,Z,B, dan A.

Pada pemesinan 5-axis, sumbu alat potong bisa menyesuaikan mengikuti arah normal dari permukaan benda kerja berkontur. Mesin milling 5-axis mempunyai tiga sumbu utama yang bergerak secara translasi sepanjang sumbu X, Y, dan Z ditambah dua rotary axis.Gaya potong pada proses pemesinan permukaan berkontur sulit untuk ditentukan dikarenakan selalu berubahnya geometri bidang potong, Dengan memberikan variasi kecepatan potong dengan tetap memperhatikan gaya potong sampai batas aman akan menghemat waktu  pemotongan.

Spesifikasi mesin Toshiba BMC80.5 adalah:

Nama mesin                :  CNC  Horizontal Machining Center

Type                            : BMC 80.5

Pabrik pembuat           : Toshiba Machine Co. Ltd Jepang

Langkah gerakan         :

·          Langkah gerakan sumbu X    : 1500 mm

·         Langkah gerakan sumbu Y     : 1120 mm

·         Langkah gerakan sumbu Z      : 1000 mm

·         Langkah gerakan sumbu A     : - 90°+30°

·         Langkah gerakan sumbu B     : 360°

Meja kerja / Pallet       : 800 X 800 mm

Spindle                        :

·         Jumlah spindle                        = 1

·         Kecepatan putaran                  = 20 – 4500 rpm

·         Spindle power                         = 11/15 HP

·         Spendle override                     = 50% - 120%

·         Feedrate  override                   = 0% - 200%

Mesin CNC Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis) bekerja secara otomatis dengan menjalankan program yang telah disimpan di memory mesinn, memiliki satu buah spindle dengan kecepatan putaran 20-4500 rpm. Mesin ini juga menggunakan teknologi ATC ( Automatic Tool Changer), sehingga pergantian cutter dapat dilakukan secara otomatis.